据外媒报导，宝马集团在原型车研发、生产和分析过程中引进了计算机断层摄影技术（CT），为汽车行业首例。归功于此项技术，即使在车辆的早期研发阶段，宝马都可对从宝马MINI到劳斯莱斯等全系车型展开质量管理。

扫瞄工作由4个机器人继续执行，机器人在原型车的外部四处休息，从而产生数千个纵贯层面影像，用作详尽检查车辆的创意技术、新材料和粘接技术。目前，车辆基本都是必须报废才能展开分析，但是CT可在车辆完好无损的情况下，检查车辆。

新型X射线系统加装于宝马集团坐落于德国慕尼黑（Munich）研究与创意中心（FIZ）的试点工厂，坐落于宝马研发部与生产部的十字路口。生产构建和试点工厂负责人UdoHanle回应：“用于先进设备的计算机断层摄影技术是我们向前发展的最重要一步，因为该技术将协助我们进一步提高产品质量。

我们现在需要再行报废原型车就可详细分析他们，新的系统让我们以传统静态计算机断层扫描技术无法构建的方式检查车辆。最后，将使我们更慢地将新技术构建到一系列的车辆中。

”分析内部结构材料与工艺分析主管MichaelKoch补足说道：“多年来，我们仍然在用CT和X射线扫瞄和检查车辆，但该近期系统将质量保证提升至全新水平。我们现在分析车辆可约微米级别。”由于各种原因，如检测焊和螺钉相连以及在涂漆前后必须检验车身状况（极端温度不会影响粘合剂黏合），就必须超过如此程度的细节检查。然后，可根据扫瞄结果对批量生产的车型展开针对性的改动。

扫瞄工作由4个机器人协同展开。一旦车辆在扫瞄系统中所在之处，机器人就不会在其四周移动。

机器人们会工作，他们向车辆发送到X射线，然后再行传授给合作对象。然后，他们所收集的数据通过专门研发的计算机程序计算出来出有多层、三维影像，包含详细分析车辆内部工作原理的基础，获取了小至100微米的物体信息（约是人类头发的宽度）。

目前，工程师们正在研究人工智能用作评估检查结果可超过何种程度。通过处置大量数据，人工智能软件可以自学到有所不同的模式，相连各个数据项，并逐步自动评估检查结果。

两年研发工作宝马集团工程师和佛劳恩霍夫X射线技术研发中心（EZRT）花上了两年的时间研发该系统，是汽车行业的首例。宝马集团项目经理PhilippJanello说明说道：“与X射线专家和试点工厂的工程师们合作，利用在车身上展开全面的测试评估，我们可以提高测试系统软件。

”最后，研发出有了一个符合宝马集团拒绝的自定义系统。

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